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As paradas gerais são uma realidade das fábricas, que têm paradas agendadas para manutenção dos seus equipamentos. A Theval pode acompanhar estas paradas para auxiliar na montagem e desmontagem do rolamento, que precisam ser feitas com especificações próprias, para que não tenha problemas posteriores. Além de verificar o estado do rolamento através das técnicas preditivas e, caso o cliente tenha um estoque, podemos editá-lo, para não deixar os ativos da mesma parada.

Em suma, elas servem para que acompanhemos a sua parada full time com o objetivo de entregar um trabalho diferenciado. Algumas das principais atividades de suporte conduzidas são:

– Inspeção de todos os rolamentos de rolos das prensas;
– Acompanhamento de desmontagem, montagem e ajuste na oficina;
– Suporte técnico na classificação e especificação de rolamentos, do mesmo modo;
– Suporte técnico ao planejamento da fábrica;
– Interfaces com área de suprimento local;
– Levantamento de dados para futuras melhorias em mancais.

Enfim, com a Theval você tem acesso ao melhor suporte para a sua fábrica.

Maximize sobretudo a disponibilidade do redutor e reduza os custos do ciclo de vida
com o Upgrade de redutores. A Theval possui uma abordagem de sistemas para
resolução de problemas visando aprimorar o desempenho do redutor dessa
maneira. Assim sendo, ele permite que o mesmo melhore sua performance com
aumento da potência e desse modo também o torque de saída para obter um
aumento no tempo médio de falhas.

A análise de óleo é uma das técnicas produtivas mais eficientes, pois obtemos a
real condição química dos lubrificantes. Os resultados também permitem identificar
as possíveis falhas ou danos em equipamentos, tudo isso através de interpretações
desses laudos.

É fato que o mercado está cada vez mais competitivo e as empresas buscam
reduzir os custos de operação, e assim, aumentar a produtividade dos
equipamentos e claro o faturamento.

A manutenção preventiva ou preditiva é essencial para assegurar o bom
funcionamento das máquinas e equipamentos. Sendo assim a análise é
considerada uma das mais importantes deste segmento.

As avaliações são rápidas e precisas, detectando o desgaste das peças assim como
qualquer contaminação. Ou seja, o diagnóstico auxilia a equipe da manutenção a
identificar de forma rápida e eficiente qualquer irregularidade na máquina,
antecipando paradas desnecessárias ou erros que possam comprometer o
desempenho.

Com toda certeza, a análise de falhas de rolamentos é importante, pois cada rolamento
possui um determinado potencial de vida útil. Contudo, pesquisas mostraram que por várias
razões, nem todo rolamento alcança vida útil. Através da análise da causa raiz, após a
ocorrência de uma falha, conseguimos identificar, desse modo, a origem do problema.
Desta forma, é possível assim, propor soluções que façam com que o no próximo ciclo os
rolamentos tenham um desempenho e vida útil melhor que os anteriores.

Os rolamentos são dentre os componentes de uma máquina um dos mais importantes. Da
mesma forma, ele é um dos mais utilizados como elemento de ligação entre componentes
com movimentos relativos de rotação. Em suma, eles estão presentes nos mais diversos
tipos de aplicação, rotação, ambiente e tamanho.

É fato que as falhas em rolamentos são, certamente, uma das principais causas para os
baixos índices de produtividade em algumas indústrias.

Inicialmente a análise termográfica é uma técnica de inspeção não destrutiva realizada com
a utilização de sistemas infravermelhos. Ela é utilizada para medição de temperatura ou
observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de propiciar
informações relativas à condição operacional em um componente ou equipamentos.

Dentro do conceito de manutenção preventiva, certamente, ela é um dos aspectos técnicos
que propõem conferir os equipamentos que possam emitir radiação infravermelha.

Essa característica, é que faz a análise termográfica uma técnica muito popular para
diversas indústrias, dos mais variados segmentos. Sendo um diferencial para aplicar na sua
rotina, garantindo assim eficácia máxima de todos os seus aparelhos.

Este tipo de análise é uma técnica de inspeção não invasiva, ou seja, que não interfere na
produção do seu equipamento. Desse modo, ela toma como base a detecção de radiação
infravermelha emitida por corpos que possuam intensidade proporcional à temperatura
deles.

Inicialmente, o balanceador é um equipamento de fácil manuseio que mede níveis de
vibrações e o estado de rolamentos e rotação. Ele tem o objetivo de equilibrar forças e
massas residuais causadas por desgaste do componente ou fabricação. Sendo assim,
essas forças causam uma grandeza que pode ser dimensionada através da vibração em
velocidade.

Ele calcula, automaticamente, a quantidade e a posição da massa de correção.
Algumas características são:

– Indicação da rotação;
– Indicação da amplitude da vibração causada pelo desbalanceamento;
– Indicação da fase da vibração;
– Fundo de escala para medida de amplitude de até 200mm/s RMS;
– Faixa de rotação de até 20.000 RPM;
– Sensor de fase infravermelho;
– Acelerômetro com amplificador interno.

Inicialmente, o alinhador de polia é extremamente necessário, pois após o rolamento ter
sido montado em uma aplicação, tal como um motor conectado a uma bomba, a aplicação
deve ser alinhada. Dessa maneira, se não ocorre o alinhamento, o rolamento sofre carga
adicional, atrito e vibração. Esses fatores podem acelerar a fadiga e reduzir a vida útil da
polia, como também, afetar outros componentes da máquina. Além disso, o aumento da
vibração e do atrito pode aumentar significativamente o consumo de energia e o risco de
falhas prematuras.

Em suma, o alinhador de polia faz com que as polias se alinhem utilizando os canais como
referência. Por conseguinte, tensiona as cordas com os valores indicados pelo fabricante.
Desta forma, evita-se quebras e desgastes prematuros na transmissão de potência.

O alinhamento de eixos à laser é importante, pois após o rolamento ter sido montado em
uma aplicação, tal como um motor conectado a uma bomba, a aplicação deve ser alinhada.
Ou seja, o alinhamento de eixos à laser é de extrema importância, pois caso a aplicação
não esteja alinhada corretamente, o desalinhamento pode fazer com que o rolamento sofra
carga adicional, atrito e vibração. Esses fatores podem acelerar a fadiga e sem dúvida
reduzir a vida útil do rolamento, como também afetar outros componentes da máquina.
Além disso, o aumento da vibração e do atrito pode aumentar significativamente o consumo
de energia e o risco de falhas prematuras.

Só para exemplificar, normalmente as máquinas rotativas tendem a sofrer desalinhamentos.
Máquinas alinhadas corretamente e, portanto, examinadas com frequência, reduzem os
custos da operação e manutenção

A princípio, a análise e vibração tem por objetivo identificar possíveis fontes de falhas e
suas causas antecipadamente, a fim de possibilitar a programação da intervenção com o
menor impacto à produção.

Antes de tudo, ela analisa variações nas vibrações das máquinas. Desse modo, ao
constatar alguma alteração, é possível prever problemas no desempenho dos
equipamentos. Além de determinar que peças precisam de manutenção.
Da mesma forma, com a análise de vibração os especialistas podem melhorar as condições
dos equipamentos e evitar defeitos inesperados.

De fato, toda máquina emite uma vibração quando está em funcionamento. Embora,
quando esta vibração ultrapassa um certo limite, está ligada a algum defeito.
Portanto, este tipo de análise nada mais é que o processo pelo qual as falhas nos
componentes dos equipamentos são descobertas através da taxa de variação das forças
dinâmicas geradas.

Existem diversos tipos de vibrações, e cada uma indica um problema a ser corrigido, como
por exemplo: folgas mecânicas, eixo empenado, defeitos no rolamento, desbalanceamento,
falhas elétricas, eixo empenado, falhas de polia, desalinhamentos e entre outros.